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Sample
造形サンプルのご紹介
従来の加工方法と金属3D造形の違いを、工法別の比較と実際の造形サンプルでご紹介します。
Comparison
従来工法との比較
従来加工方法
- 材料形状：棒／型材／板材
加工方法：材料を削ることで成型
使用機械：CNC加工機／自動旋盤機
メリット
- 多ロット対応
- 公差の精密度
デメリット
- 切粉の発生
- 切削工具／治具の必要
- 練度の必要
3D金属造形
- 材料形状：金属パウダー
加工方法：積層焼結処理により成型
使用機械：金属3Dプリンタ
メリット
- 3次元冷却水路
- 切削工具／治具不要
- 設計の自由度向上
デメリット
- 多ロット不向き
- 2次加工の必要
- パウダーの取扱に注意
従来加工方法
- 材料形状：液状
加工方法：ロストワックスにより成形
使用機械：鍛造機
メリット
- 複雑な形状に対応
- 加工時間縮小
デメリット
- 金型必要
- 精度の関係から2次加工必要
- 内部欠陥の危険性有
3D金属造形
- 材料形状：金属パウダー
加工方法：積層焼結処理により成型
使用機械：金属3Dプリンタ
メリット
- 3次元冷却水路
- 切削工具／治具不要
- 設計の自由度向上
デメリット
- 多ロット不向き
- 2次加工の必要
- パウダーの取扱に注意
従来加工方法
- 材料形状：パイプ材
加工方法：加熱による曲げ加工
使用設備：ベンディングマシン
メリット
- 難加工可能
- 薄肉対応
デメリット
- 練度の必要性
- 加工時間
- 加熱の必要性
3D金属造形
- 材料形状：金属パウダー
加工方法：積層焼結処理により成型
使用機械：金属3Dプリンタ
メリット
- 3次元冷却水路
- 切削工具／治具不要
- 設計の自由度向上
デメリット
- 多ロット不向き
- 2次加工の必要
- パウダーの取扱に注意
従来加工方法
- 材料形状：パイプ材／切削部品
加工方法：ロウ付による溶接加工
使用設備：ガスバーナー／トーチ
メリット
- 難加工可能
デメリット
- 練度の必要性（手作業）
- 多ロット難
- 加熱の必要性
3D金属造形
- 材料形状：金属パウダー
加工方法：積層焼結処理により成型
使用機械：金属3Dプリンタ
メリット
- 3次元冷却水路
- 切削工具／治具不要
- 設計の自由度向上
デメリット
- 多ロット不向き
- 2次加工の必要
- パウダーの取扱に注意
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